តើបញ្ហាអ្វី?
បន្ទាប់ពីកាត់ឯកសាររួច អ្នកចាប់ផ្តើមបោះពុម្ព ហើយរង់ចាំឱ្យវាបញ្ចប់។នៅពេលអ្នកទៅបោះពុម្ពចុងក្រោយ វាមើលទៅល្អ ប៉ុន្តែផ្នែកដែលហៀរចេញគឺរញ៉េរញ៉ៃ។
មូលហេតុដែលអាចកើតមាន
∙ ការគាំទ្រខ្សោយ
∙ ការរចនាម៉ូដមិនសមរម្យ
∙ សីតុណ្ហភាពបោះពុម្ពមិនសមរម្យ
∙ ល្បឿនបោះពុម្ពលឿនពេក
∙ កម្ពស់ស្រទាប់
ដំណើរការនៃ FDM/FFF តម្រូវឱ្យស្រទាប់នីមួយៗត្រូវបានបង្កើតឡើងនៅលើមួយផ្សេងទៀត។ដូច្នេះវាគួរតែច្បាស់ថា ប្រសិនបើម៉ូដែលរបស់អ្នកមានផ្នែកនៃការបោះពុម្ពដែលមិនមានអ្វីខាងក្រោម នោះសរសៃនឹងត្រូវបានបញ្ចោញចូលទៅក្នុងខ្យល់ស្តើង ហើយនឹងបញ្ចប់ទៅជារញ៉េរញ៉ៃជាជាងផ្នែកសំខាន់នៃការបោះពុម្ព។
ពិតជាកម្មវិធី slicer គួរតែគូសបញ្ជាក់ថាវានឹងកើតឡើង។ប៉ុន្តែកម្មវិធី Slicer ភាគច្រើននឹងអនុញ្ញាតឱ្យយើងបន្តបោះពុម្ពដោយមិនបន្លិចថាម៉ូដែលត្រូវការរចនាសម្ព័ន្ធជំនួយមួយចំនួន។
គន្លឹះដោះស្រាយបញ្ហា
ការគាំទ្រខ្សោយ
សម្រាប់ការបោះពុម្ព FDM/FFF គំរូត្រូវបានបង្កើតឡើងដោយស្រទាប់ខាងលើ ហើយស្រទាប់នីមួយៗត្រូវតែបង្កើតនៅផ្នែកខាងលើនៃស្រទាប់មុន។ដូច្នេះ ប្រសិនបើផ្នែកនៃការបោះពុម្ពត្រូវបានផ្អាក វានឹងមិនអាចទទួលបានការគាំទ្រគ្រប់គ្រាន់ទេ ហើយ filament គ្រាន់តែ extrudes នៅក្នុងខ្យល់។ទីបំផុត ប្រសិទ្ធភាពនៃការបោះពុម្ពនៃផ្នែកនឹងអាក្រក់ខ្លាំងណាស់។
បង្វិល ឬបត់គំរូ
ព្យាយាមតម្រង់ទិសគំរូ ដើម្បីកាត់បន្ថយផ្នែកដែលហៀរចេញ។សង្កេតមើលគំរូ ហើយស្រមៃមើលពីរបៀបដែលក្បាលម៉ាស៊ីនផ្លាស់ទី បន្ទាប់មកព្យាយាមរកមុំដ៏ល្អបំផុតដើម្បីបោះពុម្ពគំរូ។
បន្ថែមជំនួយ
មធ្យោបាយលឿនបំផុត និងងាយស្រួលបំផុតគឺការបន្ថែមការគាំទ្រ។កម្មវិធី slicing ភាគច្រើនមានមុខងារនៃការបន្ថែមការគាំទ្រ ហើយមានប្រភេទផ្សេងៗគ្នាសម្រាប់ជ្រើសរើស និងការកំណត់ដង់ស៊ីតេ។ប្រភេទផ្សេងគ្នា និងដង់ស៊ីតេផ្តល់នូវកម្លាំងខុសៗគ្នា។
បង្កើតការគាំទ្រក្នុងគំរូ
ការគាំទ្រដែលកម្មវិធី slice បង្កើតពេលខ្លះនឹងធ្វើឱ្យខូចផ្ទៃនៃគំរូ ហើយថែមទាំងជាប់គាំងជាមួយគ្នាទៀតផង។ដូច្នេះ អ្នកអាចជ្រើសរើសបន្ថែមជំនួយខាងក្នុងទៅម៉ូដែលនៅពេលអ្នកបង្កើតវា។វិធីនេះអាចសម្រេចបានលទ្ធផលល្អប្រសើរ ប៉ុន្តែទាមទារជំនាញបន្ថែមទៀត។
បង្កើតវេទិកាគាំទ្រ
នៅពេលបោះពុម្ពតួលេខ កន្លែងព្យួរទូទៅបំផុតគឺដៃ ឬផ្នែកបន្ថែមផ្សេងទៀត។ចម្ងាយបញ្ឈរធំពីដៃទៅគ្រែព្រីនអាចបង្កបញ្ហានៅពេលដកឧបករណ៍ជំនួយដែលផុយស្រួយទាំងនេះចេញ។
ដំណោះស្រាយល្អជាងគឺបង្កើតប្លុករឹង ឬជញ្ជាំងនៅក្រោមដៃ បន្ទាប់មកបន្ថែមជំនួយតូចជាងរវាងដៃ និងប្លុក។
បំបែកផ្នែកដាច់ដោយឡែក
មធ្យោបាយមួយទៀតក្នុងការដោះស្រាយបញ្ហាគឺការបោះពុម្ព overhang ដាច់ដោយឡែក។សម្រាប់ម៉ូដែលនេះអាចបត់ផ្នែកត្រួតគ្នាដើម្បីធ្វើឱ្យវាប៉ះចុះ។បញ្ហាតែមួយគត់គឺថាចាំបាច់ត្រូវកាវបិទផ្នែកដែលបំបែកទាំងពីរជាមួយគ្នាម្តងទៀត។
ការរចនាម៉ូដមិនសមរម្យ
ការរចនានៃម៉ូដែលមួយចំនួនមិនស័ក្តិសមសម្រាប់ការបោះពុម្ព FDM/FFF ទេ ដូច្នេះឥទ្ធិពលអាចអាក្រក់ខ្លាំងណាស់ ហើយថែមទាំងមិនអាចបង្កើតបាន។
មុំជញ្ជាំង
ប្រសិនបើម៉ូដែលមានរចនាប័ទ្មជាន់លើធ្នើរ នោះវិធីងាយស្រួលបំផុតគឺធ្វើជម្រាលជញ្ជាំងនៅមុំ 45° ដើម្បីឱ្យជញ្ជាំងរបស់ម៉ូដែលអាចទ្រទ្រង់ខ្លួនឯងបាន ហើយមិនត្រូវការជំនួយបន្ថែមទៀតទេ។
ផ្លាស់ប្តូរការរចនា
តំបន់ត្រួតស៊ីគ្នាអាចពិចារណាផ្លាស់ប្តូរការរចនាទៅជាស្ពានរាងមូល ជំនួសឱ្យការរាបស្មើទាំងស្រុង ដូច្នេះវាអនុញ្ញាតឱ្យផ្នែកតូចៗនៃសរសៃដែលលាតសន្ធឹងលើផ្ទៃ ហើយនឹងមិនធ្លាក់ចុះ។ប្រសិនបើស្ពានវែងពេក សូមព្យាយាមកាត់ចម្ងាយឱ្យខ្លីរហូតទាល់តែសរសៃមិនធ្លាក់។
សីតុណ្ហភាពបោះពុម្ព
សរសៃអំបោះនឹងត្រូវការពេលវេលាបន្ថែមទៀតដើម្បីត្រជាក់ ប្រសិនបើសីតុណ្ហភាពបោះពុម្ពខ្ពស់ពេក។ហើយការបន្ថែមគឺងាយនឹងធ្លាក់ចុះ ដែលបណ្តាលឱ្យមានផលប៉ះពាល់នៃការបោះពុម្ពកាន់តែអាក្រក់។
ធានាភាពត្រជាក់
ការចម្អិនអាហារដើរតួនាទីយ៉ាងសំខាន់ក្នុងការបោះពុម្ពលើផ្ទៃ។សូមប្រាកដថាកង្ហារត្រជាក់ដំណើរការ 100%។ប្រសិនបើការបោះពុម្ពតូចពេក ដើម្បីឱ្យស្រទាប់នីមួយៗត្រជាក់ចុះ សូមព្យាយាមបោះពុម្ពម៉ូដែលជាច្រើនក្នុងពេលតែមួយ ដើម្បីអោយស្រទាប់នីមួយៗអាចទទួលបានពេលវេលាត្រជាក់កាន់តែច្រើន។
កាត់បន្ថយសីតុណ្ហភាពបោះពុម្ព
នៅលើមូលដ្ឋាននៃការមិនបង្កឱ្យមានការហៀរចេញ, កាត់បន្ថយសីតុណ្ហភាពបោះពុម្ពឱ្យបានច្រើនតាមដែលអាចធ្វើទៅបាន។ល្បឿនបោះពុម្ពកាន់តែយឺត សីតុណ្ហភាពបោះពុម្ពកាន់តែទាប។លើសពីនេះទៀតកាត់បន្ថយកំដៅត្រូវបានឬសូម្បីតែបិទទាំងស្រុង។
ល្បឿនបោះពុម្ព
នៅពេលបោះពុម្ពលើផ្ទៃក្រឡា ឬស្ពាន គុណភាពបោះពុម្ពនឹងរងផលប៉ះពាល់ ប្រសិនបើបោះពុម្ពលឿនពេក។
Rកាត់បន្ថយល្បឿនបោះពុម្ព
ការកាត់បន្ថយល្បឿនបោះពុម្ពអាចធ្វើឱ្យប្រសើរឡើងនូវគុណភាពបោះពុម្ពនៃរចនាសម្ព័ន្ធមួយចំនួនជាមួយនឹងមុំត្រួតលើគ្នា និងចម្ងាយស្ពានខ្លី ក្នុងពេលជាមួយគ្នានេះ នេះអាចជួយឱ្យម៉ូដែលត្រជាក់កាន់តែប្រសើរ។
កម្ពស់ស្រទាប់
កម្ពស់ស្រទាប់គឺជាកត្តាមួយផ្សេងទៀតដែលអាចប៉ះពាល់ដល់គុណភាពបោះពុម្ព។យោងតាមគំរូផ្សេងៗគ្នា ជួនកាលកម្ពស់ស្រទាប់ក្រាស់អាចធ្វើឲ្យបញ្ហាប្រសើរឡើង ហើយជួនកាលកម្ពស់ស្រទាប់ស្តើងជាងគឺប្រសើរជាង។
Aលៃតម្រូវកម្ពស់ស្រទាប់
ដើម្បីប្រើស្រទាប់ក្រាស់ ឬស្តើងជាងនេះ ត្រូវធ្វើការពិសោធន៍ដោយខ្លួនឯង។សាកល្បងកម្ពស់ខុសគ្នាដើម្បីបោះពុម្ព និងស្វែងរកទំហំសមរម្យ។
ពេលវេលាផ្សាយ៖ ០១-០១-២០២១